En Brocelets fabricamos componentes mecánicos de acero de alta resistencia para el sector automotriz argentino. Cada abrazadera que sale de nuestra planta pasa por controles dimensionales y pruebas de carga antes de llegar a tu línea de producción.
La misión de Brocelets no es solo fabricar abrazaderas: es sostener la confiabilidad de cada línea de ensamblaje donde se instalan nuestros componentes.
Cada abrazadera que sale de nuestra planta en San Miguel de Tucumán pasa por control dimensional con tolerancias definidas para ensamblaje automotriz. No aceptamos desvíos que comprometan el ajuste en el chasis o en los sistemas de sujeción crítica.
Trabajamos con aceros de alta resistencia verificados por certificado de material. La elección del grado no se hace por catálogo: se define según el esfuerzo que la pieza va a soportar en la línea, no según una tabla genérica.
Nuestro control de calidad no se limita a la primera pieza. Hacemos seguimiento de dureza, recubrimiento y resistencia a la corrosión por lote completo, para que el comportamiento en producción sea el mismo que en el ensayo inicial.
Sabemos que una línea detenida por falta de fijaciones cuesta más que cualquier componente. Por eso coordinamos los despachos con el calendario de ensamblaje del cliente y mantenemos stock de seguridad para los ítems de mayor rotación.
Los ajustes de proceso nacen de lo que vemos en la máquina y de lo que reportan los operarios. Cada cambio de matriz, cada modificación de tratamiento superficial se documenta y se valida antes de aplicarse a producción.
Brocelets nació en un taller de San Miguel de Tucumán con una sola máquina y un encargo de fijación para un banco de pruebas. Hoy, nuestros sistemas de sujeción sostienen líneas de montaje en plantas automotrices de la región.
El encargo inicial fue una serie de abrazaderas de acero de 8 mm para un bastidor de ensayo. No había catálogo ni especificación previa: se diseñó la pieza, se mecanizó el molde y se entregaron 40 unidades en tres semanas. Ese pedido definió el método de trabajo: responder con precisión, no con promesas.
Tras varios años fabricando componentes genéricos, elegimos un solo sector: el ensamblaje automotriz. Dejamos de lado la producción diversificada y concentramos el taller en abrazaderas de alta resistencia y sistemas de fijación para líneas de montaje. El cambio implicó renovar el parque de máquinas y certificar los procesos de soldadura.
Instalamos una celda de mecanizado CNC y un banco de pruebas de carga propio. Ese año entregamos el primer lote completo de abrazaderas para una línea de ensamblaje de transmisiones en Córdoba. El control dimensional pasó a ser interno, con tolerancias de ±0,05 mm y registro de cada lote.
La demanda de sistemas de fijación para estaciones robotizadas nos llevó a desarrollar una línea de abrazaderas con recubrimiento anticorrosivo y rosca de paso fino. El resultado fue un componente que soporta ciclos de apriete repetidos sin deformación, pensado para entornos de alta vibración.
Hoy cada abrazadera que sale del taller lleva un código de lote, un certificado de material y un registro de prueba de carga. La trazabilidad no es un requisito administrativo: es la forma de garantizar que una pieza instalada en una línea de montaje pueda verificarse años después.
Estamos trabajando en una nueva familia de abrazaderas para baterías y módulos de potencia, con materiales que resisten temperaturas más altas y ciclos de carga más exigentes. El objetivo es mantener la misma lógica de siempre: piezas que se comportan igual en el banco de pruebas y en la planta.
Trayectoria desde 1998
Brocelets nace en San Miguel de Tucumán con un taller de 200 m² y tres máquinas de estampado. El primer contrato fue para una línea de ensamblaje de camiones en Córdoba.
Implementamos control estadístico de procesos y trazabilidad completa en cada lote de abrazaderas. Ese año entregamos 120.000 unidades sin rechazos.
Incorporamos prensas CNC de 250 toneladas y robots de soldadura. La capacidad pasó de 40.000 a 180.000 piezas mensuales para el sector automotriz.
Abrimos un laboratorio de fatiga y corrosión con equipos de niebla salina. Esto redujo el tiempo de validación de nuevos productos de 60 a 21 días.
Firmamos acuerdos de suministro con acerías argentinas para garantizar trazabilidad del material desde el lingote hasta la pieza terminada.